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SOLIDWORKS Inspection自动化创建工程图检查报告并减少工作时间

SOLIDWORKS Inspection操作发布时间2019-10-07所属栏目使用技巧浏览次数

零件产品制造过程中最耗时的部分之一是手动创建检查报告。花费掉数个小时用于单个工程图创建和文档检查并不罕见。但是,通过利用SOLIDWORKS Inspection中提供的出色工具,可以将这段时间缩短到几秒钟。

创建检查报告的目的是什么?

这时你可能就想要知道为什么创建检查报告需要这么长时间。为了回答这个问题,我们首先需要快速检查报告,以及检查报告存的必要性。

每当我们创建用于零部件加工制造的工程图时。我们需要详细的指定该新零件的尺寸。 我们很少制造具有这些精确尺寸的零件,而是在指定的公差范围内工作。 例如,如果我们要在块中创建一个1 x 2 x 3的块,则可以给制造商一个类似于(图1)所示的图纸。

图1:1 in x 2 in x 3块中具有标注尺寸的工程图

如图1所示,为3英寸尺寸指定了“正负1/10英寸”或+/- .100的公差。 这意味着在加工该零件时,制造商需要将模块的3英寸侧面保持在2.900到3.100英寸之间的任意尺寸。 这些值之内的任何东西都被认为是“在规格范围内”(或“在我们指定的公差范围内”),而这些值之外的任何事物都被认为是“超出规格范围”。

从制造商处获得此模块后,我们需要测量模块的3英寸侧面,以确定其是否在指定的尺寸公差内。 确定我们的尺寸是否在规格范围内的过程称为“检查过程”。

一个更加接近现实的实例

在上面的示例中,我们有一个带有单一标注尺寸的简单零件要检查。这旨在提供一个简单的示例,但并不意味着是现实生活的示例。 让我们考虑一下铝轮状零件的制造过程,该零件需要按照(图2)中所示的指定尺寸制造。

图2:一个更真实的零件示例

在图2所示的工程图中,我们可以在其中看到有多个标注尺寸,每个标注尺寸都配有公差。传统的为此类图纸创建检查报告的做法需要遵循以下步骤。

首先,我们将在每个需要检查的尺寸旁边创建气球(通常为红色),每个气球都有自己的编号(请参见图3)。 这些被称为检查气球。

图3:将检查气球手动添加到我们的工程图中,而忽略了可能存在的错误。

传统上,将通过在CAD中向工程图添加注释,或通过打印出工程图并用红笔添加来创建这些工程图。 无论哪种方式,这都是一个非常耗时的过程。 它也可能导致容易被忽略的错误。例如,你是否有注意到图3中的检查项目#5有一个重复的气球? 这可能是一个代价高昂的错误。

接下来,我们需要启动一个电子表格程序,并在第1列中为每个检查气球创建一个条目。然后在适当的列中输入每个对应维度的值,如(图4所示)。此过程通常是手工完成的,这可能导致进一步的错误发生。

图4

接下来,我们必须在检查报告中计算每个尺寸的最大值和最小值。 该计算将基于应用于尺寸的公差。

(图5所示)中,我们可以看到零部件的标注尺寸为8.00,公差为+0.10和-0.20。 因此,尺寸的最大值为8.10,最小值为7.80。

图5:测试#8检查项目的公差

(图6所示)中,我们可以看到这三个尺寸没有应用公差,因此我们需要从另一个位置(通常是图纸的标题栏)确定公差。

图6:这三个标注尺寸没有公差,因此我们必须注意标题栏。

当创建的标注尺寸没有指定公差时,我们通常会使用标题栏来确定适当的公差。对于检验项目11,尺寸具有一个小数位精度(12.0)。 当检查标题栏时,我们可以看到任何具有一个小数位精度的尺寸都应具有+/- 0.1 mm的公差。 相同的公差将应用于检验项目#12,因为它还具有一个单小数位精度(25.0)。 对于检验项目#13,尺寸精度为2个小数位(40.00)。 当我们检查标题栏时,我们可以看到任何具有两位小数位的尺寸的公差为+/- 0.05毫米。

(图7所示)中,我们可以看到,通过使用应用于特定尺寸的公差或使用标题栏中的公差,我们可以计算每个尺寸的最大值和最小值。 该值对于我们的检验报告是必需的,因此进行检验的人员可以验证我们制造的零件是否“在规格范围内”。